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六十亿元市场让人动心,我国汽车排放控制检测设施前景 |
随着人民生活水平的显著提高，我国汽车市场需求近年持续火爆，国内汽车生产及相关产业如同井喷，成为拉动国民经济上行的“新生代”。正因为如此，各地普遍看好这一新的经济增长点，纷纷采取不同的合作形式，不断引进技术和资金，或新上整车新线、或对原有汽车生产线扩容改造，新品牌、新车型在市场上“你方唱罢我登场”，层出不穷令人眼花缭乱，使我国汽车生产以及市场一片欣欣向荣，并且以每年30％左右的增长速度，直逼年产400万辆整车产能和万亿元产值大关。 严格的新车市场准入制度 汽车热虽给人们的生活带来极大的便利和较高的质量，却给环境带来了危害巨大的废气污染。从国家到地方，减少汽车尾气污染已经成为政府和生产厂家的共识。2000年1月1日，我国开始实施严格的汽车新车市场准入制度，国家环保总局和国家质量技术监督局联合制定并出台了《轻型汽车污染物排放限值及测量方法GB18352—2001》标准，要求汽车出厂时尾气排放指标必须达到相应的环保要求，并且在长期使用过程中其排放指标也不能发生变化，即必须保持在相当于欧I或欧II的排放标准之内，严格规范和限制汽车尾气排放的污染物浓度，希望把这一现代文明产物带给我们的副作用及其危害程度降低到最小。 为此，凡在国内生产和上市的新车，都必须向有关部门提交与国际接轨的整车8万公里污染物排放耐久性试验报告，以此换取新车销售的“出生证”。即每行驶一万公里必须提交一组排放数据直至8万公里，以说明和保证生产上市的新车不仅在出厂时、而且在使用过程中的污染物排放以及控制水平一直达到有关标准。想要得到这样的实验报告，不外乎采取两种方法，一是试车场驾驶人员样车实车实地测试，二是室内试验台无人驾驶模拟测试。前者每车需要耗费50～60万元的人力、物力和财力以及长达数月的实验周期，而且受不同驾驶人员人为和天气因素的影响，其客观性、准确度和重复性均不尽科学，各种工况下动态、准确的实测数据很难得到。后者则采取实验台架的模拟技术，将实验车放在由计算机控制的操控机械手和底盘测功机两部分组成的实验台架上，在计算机的控制下重复各种操作，如加速、减速、制动等，由此得到模拟发动机在8万公里内不同工况下的排放数据，既避开实验数据因驾驶员人为因素造成的重复性、准确度不好等弊端，还可实现每天24小时连续作业，大大缩短实验周期，有利于厂家新品的尽早推出。与路测相比，实验周期和成本可缩短、降低1／3，并节省场地、免除试车场巨额建设费用。因此，汽车工业发达的德国、日本、英国、美国等国家都已经用自己研发的室内汽车排放耐久性试验系统即实验台架取代汽车试车场的跑道实验。 科学的汽车排放耐久性试验系统 与先进国家相比，我国现行的只要样车达到8万公里污染物排放耐久性试验标准即可准入的要求不可谓不宽松。而在国外，许多国家为确保生产过程质量的始终如一，确保成批量中的每辆车都能满足环保要求，通过立法要求汽车生产厂家在生产流水线上安装室内汽车排放耐久性试验系统，实施产品的随机定批次和定量抽检，力争最大限度地杜绝样车达标、生产线批量车中可能有“漏网之鱼”的现象出现。为数不少的国际知名品牌厂家甚至达到每百辆车抽检一辆的密度，这就要求汽车生产厂家的每条生产线上都应该配置多个室内汽车排放耐久性试验系统，才能满足这些国家对汽车污染源头控制的要求。据了解，国外一般的汽车生产厂家，均须配备50～60台这样的实验台架。记者曾经在美国福特汽车公司的有关汽车污染排放以及控制水平的介绍彩页中看到，该公司仅仅一个实验室内，一个技术人员操纵的一台计算机，就管理着24个实验台架，每个台架上正在抽测不同时间下线、不同批次的整车。据介绍，该公司像这样规模的实验室有好几个。目前，我国除了一汽、上汽等国内汽车生产“航空母舰”有数套进口的汽车排放耐久性室内试验装置外，绝大多数生产厂家没有自己的装置。因此，想要获得相应的数据，想要完成有这样基础数据支撑的实验报告，汽车生产企业要么只能在汽车试验场的跑道上进行试验，费时费力费钱；要么只有花钱排队等待有装置的厂家为他们“有偿服务”。而这些大厂每年自己有许多新车型等着准入抢摊市场，只有在满足自身研发需求之后，才有可能“抽空”为“外来户”完成实验。所以，几个大厂的实验台架着实“奇货可居”，满负荷运转尚无法满足社会需求，不少厂家的新车型不得不为此付出延长研发周期、推迟上市的代价。而所有这些，是在国家仅仅对样车污染排放实施监控的前提下，如要对汽车生产实施像许多产品抽检那样的控制，现有国内的检测能力就更加捉襟见肘。 巨大的汽车检测设施市场 据国家环保总局有关部门负责人透露，根据我国汽车业发展的速度和环保要求越来越严的趋势，我国不久也将改变现有一个型号送一台样品车通过实验即可准入的模式，准备实施汽车产品按批次抽检监控的措施。如此一来，全国包括汽车厂家、大专院校和环保部门在内，对室内汽车排放耐久性实验台架的市场需求将逾千台，如需全部进口，每台70万美元的价格，将会使60亿元人民币流向国外。 记者在位于南京城北的跃进汽车集团技术中心内看到，经过近10年研究和开发的我国第一台具有自主知识产权的汽车排放耐久性试验系统已经经过了3年、10多万公里的运转试验。台架上的机器人能够准确模拟驾驶人员进行除方向控制外的汽车驾驶操作，并按照试验循环程序的要求进行试验驾驶；机器人执行部分能够轻巧、方便地安装于驾驶室的有限空间内，并适应于各种车型，安装时不损坏车内设备；底盘测功机配置模拟惯量和功率吸收装置，对汽车行驶路况进行模拟；驾驶机器人与底盘测功机协调控制，满足各型号轻型汽车道路行驶试验和排放耐久性试验要求；系统软件设定，可按中国、美国、欧洲及日本等不同的排放法规进行试验循环，一套8万公里实验周期仅需90天。这一台架还设计了基于因特网（WWW）的远程监控系统。通过这一系统，环保、质量技术监督等部门不必到现场就能够随时对分布在全国各地的汽车试验检测中心的试验情况进行监控，包括实验现场画面、实时运行曲线、试验数据；技术人员可以远程配置车辆控制参数、故障确认和诊断排除，并收集汽车参数，从而建立各种车型的专家数据库；生产厂商可以及时了解试验车型的排放耐久性性能，分析试验故障和试验数据，极大地提高了汽车试验装置的自动化水平。 据主持研发此系统的南京跃进汽车集团副总工程师何泽民博士介绍，目前国内底盘测功机技术已经基本掌握，并已有厂家生产。而驾驶机器人由于其技术难度高，在国内还没有相应的产品，只能依赖进口。因此，要研制具有自主知识产权的汽车排放耐久性试验系统，必须解决其关键技术问题———驾驶机器人及其与底盘测功机协调控制技术的研发。为此，该集团与东南大学合作，从1993年开始研究用于汽车试验的驾驶机器人，并于1995年完成第一台样机，该成果获有关部委科技进步三等奖。2000年，跃进集团将此技术整合进汽车排放耐久性试验系统，并再次与东南大学合作，进行汽车排放耐久性试验系统的研制和开发。该项目已于2002年11月完成，所研制的系统已由用户进行了3万公里的使用试验，其中驾驶机器人具有多机械手／腿协调控制和先进的控制算法，融合了驾驶员的驾驶经验和知识，达到熟练驾驶员的水平；底盘测功机部分可以模拟实际道路的各种行驶阻力，实验手段更加客观准确，完全能够满足汽车排放耐久性试验的要求，使我国《轻型汽车排放污染物测试标准》能够顺利实施，具有重要的技术意义和应用价值，具有良好的社会效益。 |
消息来源 中国环境报 7/7/2003 |